Vistas: 0 Autor: Editor del sitio Hora de publicación: 2026-05-06 Origen: Sitio
Diseño y fabricación de moldes.
Pretratamiento de láminas de aleación de aluminio.
corte cnc
Soldadura de montaje y posicionamiento del marco del neumático.
Totalmente soldado
Tratamiento y corrección post soldadura.
Tratamiento superficial
Revestimiento en polvo de carcasa inferior de aleación de aluminio.
Modelado y simulación 3D: según el diseño del barco, utilice el software CAD/CAE para el modelado 3D del casco inferior. Se requieren simulaciones de resistencia estructural, dinámica de fluidos y procesos de moldeo para optimizar el diseño, la altura y la forma de las nervaduras (nervios de refuerzo).
Selección de placa: por lo general, se selecciona una aleación de aluminio de grado marino de la serie 5000 (como 5083, 5086) o de la serie 6000 (como 6061-T6). Estas aleaciones tienen una excelente resistencia a la corrosión (especialmente contra la corrosión del agua de mar), soldabilidad y resistencia moderada.
Placa de casco de barco: el corte por plasma CNC o corte por chorro de agua se utiliza para cortar placas laterales, placas inferiores, placas de sellado de proa, etc. con una cierta curvatura tridimensional a partir de placas de aluminio.
Los componentes estructurales: quillas, nervaduras, cerchas longitudinales, etc. suelen cortarse a partir de perfiles extruidos de aleación de aluminio o placas gruesas. El uso de perfiles puede mejorar la eficiencia estructural y simplificar procesos.
Construcción del marco del neumático: cree un marco de neumático de acero rígido que se adapte perfectamente a la línea inferior del barco como plataforma de referencia para la construcción.
Montaje del esqueleto: coloque e instale los esqueletos internos, como quillas, nervaduras y vigas longitudinales en el marco del neumático en secuencia, y fíjelos con soportes temporales para formar una 'jaula de esqueleto'.
Soldadura de revestimiento y posicionamiento: levante y cubra el armazón del barco predoblado sobre el esqueleto y use accesorios (como 'tablas de caballo') para adherirlo firmemente y fijarlo temporalmente. Luego, el soldador realiza una soldadura de posicionamiento intermitente para conectar preliminarmente la placa del casco con el esqueleto interno, formando una forma completa del casco.
Método de soldadura: se utiliza principalmente MIG (soldadura de gas inerte de metal) y se puede utilizar TIG (soldadura de gas inerte de tungsteno) para algunas piezas clave o placas delgadas. Utilice gas argón de alta pureza como gas protector.
Secuencia de soldadura: siga estrictamente las especificaciones del proceso, generalmente siguiendo el principio de 'soldar desde el medio hacia ambos lados, de abajo hacia arriba y simétricamente' para controlar la deformación y la tensión de la soldadura.
Primero, suelde las uniones de conexión entre los esqueletos internos.
Vuelva a soldar la soldadura de filete entre la placa del casco y el esqueleto interno (esta es la soldadura de resistencia principal).
Finalmente, suelde la unión a tope entre las placas del casco del barco (se requiere una ranura para asegurar una penetración total).
Requisitos del soldador: Debe ser operado por soldadores profesionales de aluminio titulares de un certificado de sociedad clasificadora. La soldadura de aleaciones de aluminio requiere requisitos de limpieza extremadamente altos (sin manchas de aceite, capa de óxido) y ambientales (a prueba de viento y humedad).
Tratamiento y corrección post soldadura.
Limpieza de soldaduras: Utilice cepillos de alambre de acero inoxidable o herramientas especializadas para limpiar todas las soldaduras, eliminando capas de óxido y escoria de soldadura.
Corrección de la deformación: debido a la deformación térmica causada por la soldadura, se deben utilizar métodos de corrección de llama (usando una pistola de soldar para calentar localmente un área específica y luego enfriar y encoger para corregir) o métodos de corrección mecánica para restaurar la forma de la línea del casco dentro del rango de tolerancia.
Anodizado: este es el proceso de tratamiento más utilizado y crítico. Genere una película de óxido dura, resistente al desgaste y a la corrosión en la superficie del aluminio mediante métodos electroquímicos (como el anodizado duro). Esta capa de película suele teñirse de dorado, negro o mantener su color original, potenciando mucho su estética y durabilidad.
Pintura en aerosol/recubrimiento en aerosol: algunos productos pueden someterse a un recubrimiento adicional de poliuretano o polvo después del anodizado, lo que brinda más opciones de color y protección adicional, pero los productos de alta gama generalmente se centran en el anodizado.
Pretratamiento: desengrasar, limpiar y formar una película de conversión densa sobre la superficie del aluminio mediante cromatización o circonación, que es la clave de la adhesión.
Cobertura: Proteger zonas que no requieren pulverización, como superficies adhesivas.
Pulverización electrostática: en una sala de pulverización dedicada, el recubrimiento en polvo cargado negativamente se adsorbe uniformemente sobre la pieza de trabajo conectada a tierra.
Curado a alta temperatura: derretir y reticular en un horno de secado a 180-200 ℃ para formar una capa dura.
Inspección: Verifique la apariencia, espesor y adherencia.
La carcasa inferior de aleación de aluminio tiene ventajas obvias en cuanto a rigidez, durabilidad, resistencia a la deformación (no es fácil de deformar), protección ambiental (totalmente reciclable) y fácil mantenimiento (se puede lavar con agua limpia), lo que la convierte en la opción principal para botes inflables de alto rendimiento, como los botes inflables de fondo duro RIB.
La producción de cascos inflables de aleación de aluminio es un proceso de fabricación de precisión intensivo en capital y tecnología, que se basa en materiales de aleación de aluminio de alta calidad, moldes grandes de alta precisión y estrictos procesos de tratamiento de superficies y mecanizado CNC.
