Visualizações: 0 Autor: Editor do site Horário de publicação: 06/05/2026 Origem: Site
Design e fabricação de moldes
Pré-tratamento de chapa de liga de alumínio
Corte CNC
Montagem da estrutura do pneu e soldagem de posicionamento
Totalmente soldado
Tratamento e correção pós-soldagem
Tratamento de superfície
Revestimento em pó do invólucro inferior em liga de alumínio
Modelagem e simulação 3D: Com base no projeto do navio, use software CAD/CAE para modelagem 3D do casco inferior. Resistência estrutural, dinâmica de fluidos e simulações de processos de moldagem são necessárias para otimizar o layout, a altura e o formato das nervuras (nervuras de reforço).
Seleção de placa: Normalmente, a liga de alumínio de grau marinho da série 5000 (como 5083, 5086) ou da série 6000 (como 6061-T6) é selecionada. Estas ligas têm excelente resistência à corrosão (especialmente contra a corrosão da água do mar), soldabilidade e resistência moderada.
Placa do casco do navio: O corte a plasma CNC ou corte a jato de água é usado para cortar placas laterais, placas inferiores, placas de vedação de proa, etc. com uma certa curvatura tridimensional de placas de alumínio.
Componentes estruturais: quilhas, nervuras, treliças longitudinais, etc. são geralmente cortados em perfis extrudados de liga de alumínio ou placas grossas. A utilização de perfis pode melhorar a eficiência estrutural e simplificar processos.
Construção da estrutura do pneu: Crie uma estrutura de pneu de aço rígido que combine perfeitamente com a linha inferior do navio como plataforma de referência para construção.
Montagem do esqueleto: Posicione e instale esqueletos internos como quilhas, nervuras e treliças longitudinais na estrutura do pneu em sequência e fixe-os com suportes temporários para formar uma 'gaiola de esqueleto'.
Soldagem de pele e posicionamento: Levante e cubra a carcaça do navio pré-dobrada sobre o esqueleto e use acessórios (como 'tábuas de cavalo') para aderir firmemente e fixá-la temporariamente. Em seguida, o soldador realiza soldagem de posicionamento intermitente para conectar preliminarmente a placa do casco ao esqueleto interno, formando um formato de casco completo.
Método de soldagem: MIG (soldagem com gás inerte de metal) é usado principalmente, e TIG (soldagem com gás inerte de tungstênio) pode ser usado para algumas peças principais ou placas finas. Use gás argônio de alta pureza como gás de proteção.
Sequência de soldagem: Siga rigorosamente as especificações do processo, geralmente seguindo o princípio de 'soldagem do meio para ambos os lados, de baixo para cima e simetricamente' para controlar a deformação e a tensão da soldagem.
Primeiro, solde as juntas de conexão entre os esqueletos internos.
Solde novamente o filete de solda entre a placa do casco e o esqueleto interno (esta é a solda de resistência principal).
Por fim, solde a junta de topo entre as placas do casco do navio (exigindo uma ranhura para garantir a penetração total).
Requisitos do soldador: Deve ser operado por soldadores profissionais de alumínio que possuam um certificado da sociedade classificadora. A soldagem de liga de alumínio requer requisitos extremamente elevados de limpeza (sem manchas de óleo, camada de óxido) e ambientais (à prova de vento, à prova de umidade).
Tratamento e correção pós-soldagem
Limpeza de solda: Utilize escovas de aço inoxidável ou ferramentas especializadas para limpar todas as soldas, removendo camadas de óxido e escória de soldagem.
Correção de deformação: Devido à deformação térmica causada pela soldagem, correção de chama (usando uma pistola de soldagem para aquecer localmente uma área específica e depois resfriar e encolher para corrigir) ou métodos de correção mecânica devem ser usados para restaurar o formato da linha do casco dentro da faixa de tolerância.
Anodização: Este é o processo de tratamento mais comumente usado e crítico. Gere uma película de óxido dura, resistente ao desgaste e à corrosão na superfície do alumínio por meio de métodos eletroquímicos (como anodização dura). Essa camada de filme geralmente é tingida de dourado, preto ou mantém sua cor original, melhorando muito sua estética e durabilidade.
Pintura em spray/revestimento em spray: Alguns produtos podem passar por poliuretano adicional ou revestimento em pó após a anodização, fornecendo mais opções de cores e proteção adicional, mas os produtos de alta qualidade geralmente se concentram na anodização.
Pré-tratamento: desengorduramento, limpeza e formação de um denso filme de conversão na superfície do alumínio por meio de cromização ou zirconação, que é a chave para a adesão.
Cobertura: Proteger áreas que não necessitam de pulverização, como superfícies adesivas.
Pulverização eletrostática: Em uma sala de pulverização dedicada, o revestimento em pó com carga negativa é uniformemente adsorvido na peça de trabalho aterrada.
Cura em alta temperatura: Derreta e reticule em uma estufa de secagem a 180-200 ℃ para formar um revestimento duro.
Inspeção: Verifique a aparência, espessura e adesão.
O invólucro inferior em liga de alumínio tem vantagens óbvias em rigidez, durabilidade, resistência à deformação (não é fácil de deformar), proteção ambiental (totalmente reciclável) e fácil manutenção (pode ser lavado com água limpa), tornando-o a escolha principal para barcos infláveis de alto desempenho, como barcos infláveis de fundo duro RIB.
A produção de casco inflável de liga de alumínio é um processo de fabricação de precisão com uso intensivo de capital e tecnologia, que depende de materiais de liga de alumínio de alta qualidade, moldes grandes de alta precisão e rigorosos processos de usinagem CNC e tratamento de superfície.
