1.Design und Erstschnitt
Der Prozess beginnt lange bevor Metall geschnitten wird. Jedes Boot wird mithilfe von CAD-Software (Computer-Aided Design) entworfen. Sobald das Design fertiggestellt ist, werden die Aluminiumkomponenten mithilfe einer fortschrittlichen Laserschneidlinie präzise geschnitten. Dieser CNC-gesteuerte Prozess stellt sicher, dass jedes Stück nach genauen Spezifikationen für eine perfekte Passform zugeschnitten wird.
2. Rumpfformung und Schweißen
Gestaltung:
Die geschnittenen Aluminiumbleche aus hochfestem 5083-Aluminium in Marinequalität werden mit einer Bremspresse geformt, um Merkmale wie Rippen und Gleitplanken zu erzeugen.
Schweißen:
Die Formteile – einschließlich Rumpfseiten, Boden und Spiegel – werden dann zusammengeschweißt. Dies erfolgt durch Impuls-MIG-Schweißen, das oft von sehr erfahrenen Schweißern durchgeführt wird und durch Roboterschweißen für Konsistenz und Festigkeit ergänzt wird.
3. Oberflächenbehandlung und Pulverbeschichtung
Um den Rumpf vor der Meeresumwelt zu schützen, wird er einem strengen Veredelungsprozess unterzogen:
Säurebad/chemische Vorbehandlung: Der geschweißte Rumpf wird in ein Säurebad getaucht, um die Aluminiumoberfläche zu reinigen und für die Beschichtung vorzubereiten.
Pulverbeschichtung: Der Rumpf wird dann zu einer automatischen Pulverbeschichtungslinie transportiert. Bei diesem umweltfreundlichen Verfahren wird die Farbe (in Pulverform) elektrostatisch auf den Rumpf gesprüht.
Backen: Abschließend wird der beschichtete Rumpf in einem großen Ofen gebacken. Dadurch schmilzt das Pulver und verschmilzt zu einer glatten, haltbaren und gleichmäßigen Oberfläche. Diese hauseigene Linie gibt es exklusiv bei Highfield und hilft dabei, überschüssiges Pulver aufzufangen und zu recyceln und so die Umweltbelastung zu reduzieren.
4. Montage und Takelage
Wenn der Rumpf fertig ist, geht das Boot in die Endmontagephase.
Schlauchverklebung: Die aufblasbaren Schläuche aus hochwertigen Materialien wie PVC oder ORCA® Hypalon werden mit hochfesten Klebstoffen mit dem Aluminiumrumpf verklebt.
Komponenteninstallation: Alle anderen Komponenten werden installiert. Dazu gehören die Konsole, die Sitze, der Kraftstofftank und alle anderen Anbauteile wie der Aluminiumbogen oder der Ankerhalter. Bemerkenswert ist, dass sogar die Detaillierung der Handläufe und die Produktion der Kissen vollständig im eigenen Haus durchgeführt werden.
5. Qualitätskontrolle und Tests
Qualität ist in jeder Phase verankert, aber fertige Boote werden strengen Endkontrollen unterzogen. Jedes Colton-Boot wird vor Verlassen des Werks nach strengen ISO-Standards getestet. Dazu gehört die Prüfung der Stofffestigkeit, der Nahtintegrität und der Luftdichtheit. Das Aluminium selbst wird in Chargen beschafft und auf Festigkeit und Legierungsqualität geprüft.
